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ligne de traitement de farine de pomme de terre pour le traitement d'extrait de plante de pomme de terre

avantages du produit

1. combinant les technologies européennes matures et la production nationale de haut niveau, fait de notre système le meilleur rapport performance-prix.

2. la structure entièrement fermée et modulaire rend la disposition compacte, résultant en une forte réduction du temps d'installation.

3. gamme de systèmes de contrôle de fonctionnement stable allant de entièrement automatique à manuel, répondant aux besoins des clients pour divers systèmes.

4. en utilisant un logiciel de conception 3D,, des dessins détaillés peuvent être fournis pour les installations facilitées par les clients.


  • Détails

description technique


1. lavage

les pommes de terre crues arrivent via un convoyeur à bande dans le dessileur à tiges de la laverie. les pommes de terre arrivent ensuite dans le cyclone-épieur, où un courant ascendant fait flotter les pommes de terre, tandis que les pièces lourdes telles que les pierres et les mottes coulent. Un convoyeur de pierres spécial saisit ces pièces lourdes séparées, les soulève hors de l'eau et les dépose dans un récipient.

un canal transporte le produit avec de l'eau de circulation dans une machine à laver à deux compartiments. séparation du lavage de l'eau de circulation dans le premier compartiment, les pommes de terre sont séparées de l'eau de circulation. les pommes de terre entrent ensuite dans le compartiment de lavage, où un tambour en forme de barre plongeant de 10 à 15 cm dans un bain d'eau avec ses composants internes spéciaux déplace et frotte soigneusement les pommes de terre de sorte que même la terre grasse se détache facilement.

10-15 les pommes de terre sont ensuite aspergées d'eau. cette technologie ne nécessite pas d'eau supplémentaire pour le nettoyage des pommes de terre, mais utilise uniquement de l'eau de traitement. les pommes de terre lavées sont transférées dans une trémie pour un stockage intermédiaire.


2. traitement des eaux usées

les eaux usées du dénoyauteur à cyclone et du laveur s'accumulent dans le réservoir d'eaux usées. Une pompe spéciale transfère les eaux usées vers deux réservoirs de sédimentation de sable (un de secours). le trop-plein s'accumule dans la canalisation à fournir par le acheteur.


3. frottement

L'éplucheur à friction est spécialisé pour enlever la peau de la pomme de terre, Le baril de dermabrasion de la pomme de terre dans le plateau avec l'autobiographie des pommes de terre tourne et se déplace de haut en bas, seul le baril de dermabrasion produit un mouvement relatif de friction, afin d'obtenir un effet pelé par friction.

l'accès par lot de l'avion aux matériaux, tous les mouvements et le temps sont contrôlés et réglés par PIL, petits et ultra-petits éplucheurs à friction de ligne de production plus économiques et pratiques.


4. Peeling PIL

les charges arrivent dans une trémie. Un convoyeur à vis sert à récupérer le produit, le nivelle et l'introduit dans l'éplucheur à sec. dans la partie avant de l'éplucheur, des rouleaux surfacés approfondis et appropriés enlèvent la peau de pomme de terre en vrac. Une pompe évacue la peau pâteuse, qui est utilisée comme aliment pour animaux de haute qualité.

un convoyeur à vis sert à délivrer les pommes de terre à travers la machine, dont la vitesse (et par conséquent le temps de rétention) est variable.

une machine à laver en aval lave les résidus de peau et les cellules de pomme de terre dissoutes de la surface de la pomme de terre.

de la laveuse, les pommes de terre épluchées et lavées arrivent sur un convoyeur à bande d'inspection, où elles sont triées à la main et, si nécessaire, parées. les pommes de terre rejetées entrent dans des conteneurs séparés et sont également utilisées comme aliments pour animaux.


5. précuisson et refroidissement

un convoyeur à bande d'inspection transfère et alimente les pommes de terre épluchées à travers un distributeur dans les trancheuses. ici les pommes de terre sont coupées en tranches pour permettre la définition du transfert de chaleur pendant le processus de pré-cuisson.

l'épaisseur de la coupe peut être ajustée.

puis les pommes de terre sont précuites dans un bain d'eau tiède. le précuiseur est du type vis à injection de vapeur.

pourquoi cela est fait : (1) permet une gélatinisation douce de l'amidon, sans altérer les membranes cellulaires en raison du grand volume. (2) modifie la substance de cimentation intercellulaire de telle sorte que les cellules se séparent plus facilement après la cuisson.(3)empêche la décoloration enzymatique du produit.

une roue de levage sépare les pommes de terre de l'eau de précuisson et les fait passer par un canal dans un refroidisseur à vis, où elles sont refroidies dans un bain-marie.

il en résulte la rétro-gradation de l'amidon gélatinisé dans l'étape de pré-cuisson. la rétro-gradation à son tour réduit la solubilité de l'amylose. même si dans la cuisson et la séparation en aval, les cellules de pomme de terre transformées doivent être détruites, libérant ainsi de l'amidon, l'amidon rétrogradé peut difficilement donner au produit final une texture collante.


6. trémie humide

un convoyeur à bande spécial alimente le produit directement du refroidisseur dans une trémie humide.

en fonctionnement normal, la trémie humide peut contenir du produit, protégé par de l'eau contenant une petite quantité de SO2 dissous. lors de changements et d'arrêts, elle reprend également le produit des machines en amont.


7. Cuisson au SO2

le produit est déchargé de la trémie humide via une écluse et transféré hydrauliquement. Un tamis vibrant sépare les tranches de pomme de terre de l'eau de transport, qui reflue à travers un réservoir d'égalisation dans la trémie. Un équilibre prévu dans le le convoyeur à bande en aval mesure le débit massique, qui est réglé en faisant varier la vitesse de l'alimentateur de produit.

via un sas final,, le convoyeur à bande alimente le produit dans un cuiseur à vis, où il est cuit à la pression atmosphérique à la vapeur ou à la vapeur.

le cuiseur utilisé est un appareil à vis, injectant de la vapeur juste au-dessus du fond de la machine et de l'arbre de la vis pour assurer une température uniforme dans le produit et par conséquent une cuisson homogène.

l'élimination efficace du condensat garantit que la teneur en eau du produit cuit n'augmente que légèrement.

le temps de cuisson optimal doit être déterminé empiriquement et aura été atteint lorsque les substances de cimentation cellulaire auront été affaiblies à un degré tel que les cellules se séparent sans destruction majeure de leurs membranes.


8. brassage

du cuiseur à vis, les pommes de terre cuites tombent directement dans le convoyeur à vis de purée, qui les pousse doucement à travers un gabarit perforé pour la purée. les additifs sont ajoutés et mélangés à la purée dans un convoyeur à vis en aval, qui alimente à l'usine de séchage.


9. séchage

un séchoir à tambour unique est utilisé pour sécher la purée.

l'unité comprend un tambour de séchage interne chauffé à la vapeur, six rouleaux applicateurs traités en surface non chauffés et les roulements nécessaires. Une chaîne commune entraîne tous les rouleaux applicateurs. Un convertisseur de fréquence permet la vitesse, et par conséquent, le temps de séchage à varier.

la température de séchage est maintenue constante indirectement en contrôlant la pression à l'intérieur du tambour. dans les zones de contact du rouleau applicateur, les cellules de pomme de terre sont transférées vers le tambour de séchage auquel elles adhèrent pour former une couche, dont l'épaisseur augmente d'un rouleau applicateur au suivant. cette couche sèche complètement lorsque le tambour tourne et finit par se détacher d'elle-même ou à l'aide d'un grattoir.

le fait que la couche soit en contact intime avec la surface chauffée pendant tout le processus entraîne un temps de séchage très court, qui est un facteur majeur influençant la qualité du produit final séché.

de plus, le séchoir à tambour unique agit comme un séparateur. les fragments de pommes de terre non cuites et les impuretés ne sont pas transférés dans le tambour, mais restent dans la couche rotative sur les rouleaux applicateurs. cette couche est séparée à intervalles spécifiques et transférés au rouleau applicateur suivant.

sur le rouleau applicateur le plus bas ou le dernier, le matériau est riche en déchets inacceptables, qu'un convoyeur à vis alimente dans un conteneur à déchets.

un ventilateur évacue la vapeur produite par le séchoir à travers une hotte et le toit à l'air libre.


10. pré-casse et transport

la couche formée sur le séchoir à tambour se détache comme une bande de papier, qu'un convoyeur à vis spécial recueille, déchire et alimente un pré-broyeur fixé à son extrémité. cette unité brise grossièrement la couche de produit séché pour à un degré tel qu'il est adapté au transport pneumatique. la conception de l'injecteur est telle que le flux d'air n'entraîne pas les pièces humides et lourdes, mais les laisse tomber dans un conteneur à déchets.

le bon produit entre dans un séparateur, éliminant l'air de transport et est ensuite acheminé vers un broyeur.


11. rupture

un broyeur à lit fluidisé brise doucement le matériau à la taille de flocons requise, à un très faible pourcentage de fines et d'amidon libre. sous le broyeur se trouvent deux réservoirs de collecte, qui sont sélectionnés en alternance. ces réservoirs reçoivent la production de 3 à 4 heures, permettant d'examiner des échantillons de produits pendant ce temps.


12. transport pneumatique

le produit fini est acheminé du concasseur au silo.


13. silos

la taille du silo de produit fini est telle qu'il peut contenir la quantité produite sur une période d'au moins 20 heures. le volume utile est d'environ. 2 x 20m.


14. ensachage

où le produit est consommé, ou soumis à un traitement ultérieur, dans les 6 semaines suivant la production au maximum, l'inertage peut être supprimé, dans le cas où plusieurs sacs en papier kraft doublés pe sont utilisés pour l'emballage.

le poids normal de l'emballage est de 12,sacs de 5 ou 25 kilos.

12.525/ensachage, la fermeture et la palettisation des sacs sont des processus manuels.


15. additifs de procédé

la production de flocons nécessite l'ajout de monoglycéride au procédé sous la forme d'une émulsion, modifiant l'amidon du produit pour donner au moût une texture pelucheuse non collante.


16. Système SO2

pour protéger les surfaces des pommes de terre crues et des tranches de pommes de terre pendant les processus de préparation, de l'eau contenant un faible pourcentage de dioxyde de soufre libre doit être utilisée afin d'éviter le brunissement enzymatique et la réaction de maillard et d'inhiber la germination.

la concentration est soumise au pourcentage officiellement autorisé dans le produit final.

l'ajout proprement dit dans le processus se fait dans la trémie humide.


17. électrique

pour le contrôle de l'usine, un système de contrôle central est installé dans une salle électrique séparée.

l'équipement de contrôle consiste en un système PC complet. des affichages graphiques spéciaux fournissent à l'opérateur toutes les informations nécessaires sur l'état de l'installation. le fonctionnement interactif du clavier et/ou de la souris reconnaît ou modifie les paramètres de fonctionnement et les modifie, surveille et contrôle l'état de fonctionnement.


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